Реализованные проекты

  Для нефтеперерабатывающей установки НПУ-100 была разработана и внедрена система АСУ ТП и комплекс средств КИПиА. Решение охватило полный цикл управления технологическими процессами, обеспечив стабильность режимов и контроль ключевых параметров в реальном времени. Были использованы современные программно-технические средства Овен, интегрированные с действующими производственными контурами. Реализация проекта позволила повысить надёжность системы, сократить риски технологических отклонений и создать основу для дальнейшей модернизации производства.

Разработана и внедрена АСУТП теплофикационной установки, обеспечивающая централизованное управление и контроль параметров теплоснабжения. Реализованы системы автоматического управления (САУ) безопасным розжигом котлоагрегатов ст. №12 и 13, автоматизирующие критически важные пусковые операции и контроль пламени. Выполнена полномасштабная АСУТП пуско-отопительной теплофикационной установки для управления всем циклом подготовки и подачи теплоносителя. Дополнительно создана дублирующая система безопасного розжига тех же котлов №12 и 13, повышающая общую надежность запуска. Для крупных генерирующих мощностей внедрена комплексная АСУТП энергоблока 300 МВт, охватывающая управление основными и вспомогательными процессами. Также реализована интегрированная АСУТП двух энергоблоков мощностью 225 МВт каждый, обеспечивающая эффективную координацию их работы в едином контуре управления.

  На предприятии внедрена система сбора данных и диспетчеризации класса MES с расширением БДРВ и сетевой инфраструктуры. Реализация проекта позволила объединить производственные процессы в единое информационное пространство и обеспечить мониторинг в режиме реального времени. Обновлённая инфраструктура повысила надёжность передачи данных, ускорила доступ к информации и упростила анализ ключевых показателей эффективности. В результате предприятие получило инструмент для повышения управляемости и прозрачности производства.

  На объекте были внедрены системы АСУ ТП топливоподачи и турбоагрегатов мощностью 125 МВт. Комплексная автоматизация охватила ключевые узлы энергоблока, обеспечив стабильность технологических процессов и оперативный контроль параметров работы оборудования. Решение позволило повысить эффективность управления, снизить эксплуатационные издержки и укрепить общую надёжность энергоустановок. Реализация проекта стала вкладом в развитие современной энергетической инфраструктуры и повышение её устойчивости.

  На станции была внедрена система безмазутного розжига и транспорта угольного топлива, а также реализована АСУ ТП топливоподачи. Решение обеспечило сокращение затрат на пусковые операции, повышение экологичности и надёжности работы котлоагрегатов. Интеграция систем автоматизации позволила оптимизировать процессы подачи топлива и снизить влияние человеческого фактора. В результате предприятие получило современный инструмент управления топливным хозяйством, отвечающий высоким требованиям эффективности и безопасности.

  На станции была внедрена система безопасного розжига и АСУ ТП котлоагрегатов №1–3, а также выполнена реконструкция газорегуляторного пункта. Комплекс работ обеспечил повышение уровня промышленной безопасности, устойчивость технологических процессов и снижение эксплуатационных рисков. Использование современных технических решений позволило интегрировать новые системы в существующую инфраструктуру без остановки производства. Проект повысил надёжность работы котлоагрегатов и эффективность эксплуатации объекта в целом.

  На металлургическом предприятии были реализованы системы АСУ ТП для доменной печи, аглофабрики и воздухонагревателей. Решения охватили ключевые технологические участки производства, обеспечив точный контроль параметров, стабильность режимов и повышение общей эффективности. Интеграция систем позволила снизить технологические риски, улучшить качество продукции и оптимизировать использование ресурсов. Реализация проекта стала важным шагом в повышении уровня автоматизации и надёжности металлургического производства.

  Для девяти теплоэлектростанций была внедрена система телемеханики и регистрации аварийных событий. Решение обеспечило централизованный контроль технологических процессов и оперативное фиксирование любых отклонений в работе оборудования. Использование современных программно-технических средств позволило повысить надёжность эксплуатации и минимизировать риски технологических сбоев. В результате предприятия получили единый инструмент для мониторинга, анализа и повышения эффективности работы объектов территориальной генерирующей компании.

  На производственной площадке компании была выполнена роботизация систем упаковки и паллетной логистики. Решение охватило полный цикл — от интеграции роботизированных комплексов в линии упаковки до автоматизации перемещения готовой продукции на склад. Внедрение позволило значительно ускорить процессы, обеспечить стабильное качество операций и сократить нагрузку на персонал. Наше решение позволило создать основу для дальнейшего развития логистической инфраструктуры предприятия и повышения его общей производительности.

  Для химводоподготовки на объекте была реализована система АСУ ТП, охватывающая ключевые технологические этапы подготовки воды. Решение позволило автоматизировать процессы дозирования реагентов, контролировать качество и необходимые параметры воды, обеспечив стабильность и безопасность работы оборудования. Система была интегрирована с действующими технологическими линиями и соответствует отраслевым стандартам надёжности. Внедрение повысило эффективность эксплуатации, снизило производственные издержки и обеспечило устойчивое функционирование всего комплекса.

  На энергоблоках мощностью 200 МВт внедрена система АСУ ТП, включающая сбор технологических параметров и системы вибромониторинга. Реализация проекта обеспечила комплексный контроль состояния оборудования и повышение точности управления технологическими процессами. Интеграция решений позволила своевременно выявлять отклонения в работе агрегатов, снижать риски аварийных останогвов и продлить срок службы ключевого оборудования. В результате предприятие получило современный инструмент для эффективной эксплуатации и повышения надёжности энергоблоков.